Formy do nadmuchiwania powietrza z PVC

Zasada procesu wywodzi się z idei dmuchania szkła. Enoch Ferngren i William Kopitke wyprodukowali maszynę do formowania z rozdmuchem i sprzedali ją firmie Hartford Empire Company w 1938 roku. Był to początek komercyjnego procesu formowania z rozdmuchem. W latach czterdziestych różnorodność i liczba produktów była nadal bardzo ograniczona, dlatego formowanie z rozdmuchem nie pojawiło się później. Gdy wzrosła różnorodność i tempo produkcji, wkrótce pojawiła się liczba tworzonych produktów.
Bardzo wcześnie opracowano mechanizmy techniczne potrzebne do produkcji wydrążonych elementów za pomocą techniki wdmuchiwania. Ponieważ szkło jest bardzo łamliwe, po wprowadzeniu plastiku w niektórych przypadkach zamiast szkła używano plastiku. Pierwsza masowa produkcja plastikowych butelek miała miejsce w Ameryce w 1939 roku. Nieco później Niemcy zaczęły stosować tę technologię, ale obecnie są jednym z wiodących producentów maszyn do rozdmuchiwania.
W amerykańskim przemyśle napojów bezalkoholowych liczba plastikowych pojemników wzrosła od zera w 1977 r. do dziesięciu miliardów sztuk w 1999 r. Obecnie wydmuchiwana jest jeszcze większa liczba produktów i oczekuje się, że będzie ona stale rosnąć.
W przypadku metali amorficznych, znanych również jako luzem szkieł metalicznych, ostatnio zademonstrowano formowanie z rozdmuchiwaniem przy ciśnieniach i temperaturach porównywalnych z rozdmuchiwaniem tworzyw sztucznych.
Rozdmuchiwanie (lub formowanie) to proces produkcyjny polegający na formowaniu i łączeniu pustych części z tworzyw sztucznych. Służy również do formowania szklanych butelek lub innych pustych kształtów.
Ogólnie rzecz biorąc, istnieją trzy główne typy formowania z rozdmuchem: wytłaczanie z rozdmuchem, wtrysk z rozdmuchem i wtrysk z rozdmuchem z rozciąganiem.
Proces rozdmuchu rozpoczyna się roztopieniem tworzywa i uformowaniem z niego kształtki wstępnej lub, w przypadku wtrysku i wtrysku z rozdmuchem z rozciąganiem, preformy. Kształtka jest kawałkiem plastiku przypominającym rurkę z otworem na jednym końcu, przez który może przechodzić sprężone powietrze.
Kształtka jest następnie zaciskana w formie i wdmuchiwana jest do niej powietrze. Ciśnienie powietrza następnie wypycha plastik, aby dopasować go do formy. Gdy tworzywo ostygnie i stwardnieje, forma otwiera się i część zostaje wyrzucona. W formie wyrzeźbiono kanały wodne, które pomagają w chłodzeniu.
1. Formowanie wtryskowe z rozciąganiem i rozdmuchiwaniem
Technologia formowania wtryskowego z rozciąganiem i rozdmuchem jest obecnie szerzej stosowana niż formowanie wtryskowe z rozdmuchem. Ta metoda formowania z rozdmuchem jest w rzeczywistości formowaniem wtryskowym z rozdmuchem, ale wraz ze wzrostem rozciągania osiowego formowanie z rozdmuchem jest łatwiejsze, a zużycie energii zmniejszone.
Niezależnie od tego, czy jest to formowanie wtryskowe z rozdmuchem, formowanie wtryskowe z rozdmuchiwaniem z rozciąganiem czy wytłaczanie z rozdmuchiwaniem z rozciąganiem, proces ten dzieli się na jednorazowy i dwukrotny proces formowania. Jednorazowa metoda formowania charakteryzuje się wysokim stopniem automatyzacji, system mocowania i indeksowania kształtek wstępnych wymaga wysokiej precyzji, a koszt sprzętu jest wysoki. Ogólnie rzecz biorąc, większość producentów stosuje metodę podwójnego formowania, to znaczy kształtkę wstępną formuje się przez wtrysk lub wytłaczanie, a następnie kształtkę wstępną umieszcza się w innej maszynie (wtryskarka rozdmuchowa lub wtryskarka z rozdmuchiwaniem z rozciąganiem) w celu wydmuchania gotowego produktu, a wydajność produkcji jest wysoka.
2. Wytłaczanie z rozdmuchem
Wytłaczanie z rozdmuchem jest jedną z najczęściej stosowanych metod formowania z rozdmuchem. Może być przetwarzany w szerokim zakresie, od małych produktów po duże pojemniki i części samochodowe, produkty chemii lotniczej itp.
3. Formowanie wtryskowe z rozdmuchem:
Wtrysk z rozdmuchem to metoda formowania, która łączy w sobie cechy wtrysku i rozdmuchu. Obecnie jest używany głównie do butelek na napoje i butelek na leki o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności dmuchania, a także niektórych małych części konstrukcyjnych.